La sobrecarga de líquido representa el 38% del total de fallas de los compresores de refrigeración, y el impacto del refrigerante líquido puede causar rápidamente daños mecánicos irreversibles. El refrigerante líquido que entra en la cámara de compresión reduce en gran medida la viscosidad del aceite. La mezcla de líquidos en el lubricante reduce la viscosidad en más del 40 por ciento y daña la membrana lubricante del rodamiento. El acumulador de inhalación es el principal dispositivo de prevención. Recoge el refrigerante líquido antes de la entrada del compresor y reduce el riesgo de congestión de líquidos en el sistema de refrigeración en un 41%. La unidad de frío de dos etapas del compresor de refrigeración de Hilti utiliza un bloqueo de protección de reflujo de líquido para evitar que el líquido entre en el rotor de baja presión. El exceso de refrigerante es la causa principal del reflujo de líquido. La sobrecarga del refrigerante en un 20% aumenta significativamente el riesgo de transportar líquidos en ciclos de operación de baja carga. Un desajuste de la válvula de expansión causa un exceso de suministro de líquido. El sobrecalentamiento por debajo de 5K hace que el refrigerante líquido no evaporado fluya continuamente en la tubería de aspiración. El calentador del cárter evita que el refrigerante diluya el lubricante. El calentador del cárter de 150 W mantiene la temperatura del aceite por encima de 10 °C y reduce el riesgo de dilución del líquido en un 47% durante el tiempo de inactividad. En sistemas criogénicos, la migración de líquidos durante la interrupción es común. Cuando el compresor se detiene durante mucho tiempo, el vapor del refrigerante se condensó en líquido y fluyó en el tanque de aceite. El flujo de líquidos puede producir ruido y vibraciones fuertes. Los sensores de vibración pueden capturar señales de vibración de pulso anormales para una alarma automática temprana. La pendiente de la tubería de aspiración evita la acumulación de líquido. El tubo de succión mantiene una pendiente del 1% hacia el evaporador para evitar que el líquido se acumule cerca de la entrada del compresor. El grado de daño del flujo de la sección de líquido está relacionado con el volumen del líquido. Una gran cantidad de golpes líquidos producen picos de presión instantáneos que superan las presiones normales de funcionamiento de 2,5 veces. La operación de descongelación puede provocar un reflujo de líquido. El control inadecuado de la descongelación puede convertir la crema de derretimiento en un refrigerante líquido que fluye de vuelta al lado de la aspiración del compresor. El monitoreo de nivel de vidrio ayuda a determinar el estado del líquido. Las fluctuaciones repentinas del nivel en el separador de aceite son una advertencia sobre la migración del refrigerante líquido. Las bajas temperaturas ambientales aceleran la migración de líquidos refrigerantes. Las temperaturas de la sala de máquinas por debajo de 5 ° C aumentan la solubilidad del refrigerante en el aceite y provocan una dilución del aceite. El bloqueo de protección de bloqueo de líquido cortará el compresor para arrancar. Si se detecta un riesgo líquido, el sistema bloquea el arranque y envía un mensaje de alerta al personal de mantenimiento. Las pruebas de muestras de aceite pueden detectar la dilución del refrigerante líquido. La disminución de la viscosidad del aceite indica que el refrigerante líquido se ha mezclado antes de que se produzca un daño grave al flujo de tapón en el segmento de líquido. La congelación del intercambiador de calor cambia el flujo del refrigerante. El bloqueo del evaporador provoca la acumulación de refrigerante líquido en la tubería de aspiración del compresor de refrigeración. La falla de bloqueo de líquido requiere una inspección completa de desmontaje. Después del impacto del líquido, es necesario verificar la brecha del rotor y la superficie del rodamiento para detectar arañazos y deformaciones. El riesgo de reflujo del refrigerante líquido en un sistema de dos etapas a baja temperatura es alto. La menor presión de aspiración facilita la condensación del refrigerante y su entrada en el tanque de combustible del compresor. Los compresores de frecuencia variable con bajas cargas presentan un alto riesgo de líquido. La velocidad del gas disminuyó por debajo de 3,5 m/s y las gotas no pudieron regresar al evaporador. Las operaciones de recuperación del refrigerante deben evitar que el líquido entre en el compresor. Antes de que el compresor de refrigeración se detenga durante mucho tiempo, el refrigerante líquido debe ser completamente recuperado. Las pruebas de flujo de tapón de segmento líquido se incluyen en la verificación del rendimiento de la planta. Compresores refrigerados de Hilti realizan una serie de pruebas de simulación de antireflujo a baja temperatura. El separador de líquido se puede instalar en la tubería de aspiración. Separa el refrigerante líquido del flujo de aire y reduce aún más el fluido que entra en la cámara de compresión. El choque de líquido aumenta inmediatamente la corriente del motor. Las sobretensiones de corriente transitoria pueden ser registradas por los sistemas de monitoreo de IoT como una señal de alarma de choque de líquido. El daño al aislamiento de la tubería provoca la condensación del refrigerante. El calor que entra en el tubo de succión hace que el vapor de refrigerante se condensue en un líquido dentro del tubo de succión. El registro de fallas de flujo de tapón de segmento de líquido registra las condiciones de funcionamiento. Los datos de carga, presión y temperatura registrados ayudan a identificar la causa raíz del reflujo de líquido para la modificación del sistema. La mezcla de refrigerante líquido en el aceite produce espuma. La cantidad de espuma de aceite que supera el 15% del nivel del tanque indica la dilución del refrigerante líquido. La prevención del tapón del segmento de líquido requiere un control integrado. El llenado correcto de refrigerante, el calentamiento de la caja de mandril, el acumulador de inhalación y la regulación del sobrecalentamiento trabajan juntos. El daño al flujo de tapón del segmento de líquido no se puede reparar con un simple cambio de aceite. La abrasión del metal y la deformación del rotor requieren una revisión profesional y una prueba de equilibrio después de la revisión. La válvula de seguridad puede actuar bajo el fuerte impacto del flujo de tapón del segmento de líquido. Un pico instantáneo de presión puede desencadenar la apertura de la válvula de seguridad y la liberación de refrigerante.

La falla de la válvula de seguridad representa el 39% de los riesgos ocultos de los recipientes a presión, de acuerdo con los protocolos de seguridad de los recipientes a presión industriales, la inspección periódica es obligatoria. La presión de apertura de la válvula de seguridad se establece en 1,1 veces la presión de trabajo máxima permitida. Esta configuración libera el exceso de presión antes de que el recipiente alcance el límite de presión de diseño. Las pruebas funcionales de la válvula de seguridad deben realizarse cada 3 años. Después de la operación de liberación de presión, compruebe que la válvula se abre y se vuelve a sellar de manera confiable. Los compresores refrigerados, los separadores de aceite y los recipientes a presión de Hilti se someten a pruebas hidráulicas con una presión nominal de 1,5 veces antes de salir de la fábrica. La tubería de escape de la válvula de seguridad debe colocarse en el exterior. El tubo de descarga no debe estar orientado hacia el operador o en un espacio restringido para evitar daños al refrigerante durante la descarga de presión. La válvula de seguridad no puede ser tapada o sellada artificialmente. Una válvula de seguridad obstruida perderá por completo la protección contra la sobrepresión y puede hacer que el recipiente se rompa bajo presión anormal. La inspección del grosor de la pared del recipiente a presión requiere una vez cada 3 años. La pérdida de espesor causada por la corrosión reduce la presión de trabajo permitida del recipiente y debe registrarse. Las fugas de la válvula de seguridad se pueden identificar mediante la tendencia de presión estática. La lenta caída de presión en un estado sellado estático indica la falla del sello del asiento de la válvula y la fuga del refrigerante. Los recipientes de alta y baja presión de los compresores de dos etapas tienen válvulas de seguridad separadas. Cada contenedor tiene una válvula de seguridad independiente que coincide con su presión de trabajo máxima. Las piezas de repuesto de la válvula de seguridad deben cumplir con las especificaciones originales. Una válvula de reemplazo no coincidente cambia la presión de apertura y invalida la función de protección del recipiente a presión. La instalación de la válvula de seguridad requiere un segmento de tubería de entrada directa. La tubería de entrada no debe tener un codo afilado que interfiera con el flujo de aire y afecte la respuesta de apertura de la válvula. La verificación de la válvula de seguridad debe realizarse por una organización calificada. Los ajustes de campo no certificados no cumplen con los requisitos de seguridad de los recipientes a presión. Inspección externa del recipiente a presión para comprobar el recubrimiento anticorrosivo. En entornos costeros de niebla salina, los recubrimientos dañados pueden causar corrosión de la carcasa y acelerar la pérdida de espesor de la pared. Después del período de validez, la válvula de seguridad no se puede usar. Es posible que las válvulas caducadas no se abran a la presión establecida y pierdan la protección contra sobretensiones del sistema de refrigeración. El registro de operación del recipiente a presión registra la fecha de inspección y los datos de espesor. Las inspecciones oficiales de seguridad de los proyectos de almacenamiento en frío industrial requieren un registro completo. El funcionamiento de la válvula de seguridad produce ruido agudo. Cuando la válvula de seguridad se abre, el personal de mantenimiento no puede estar de pie en la salida de escape. Después de la revisión del recipiente a presión, se requiere una prueba de presión de agua. Cualquier modificación de soldadura de un recipiente a presión requiere una prueba de presión hidráulica antes de volver a usarlo. El valor de ajuste de la válvula de seguridad no se puede modificar arbitrariamente. Cambiar la presión de encendido sin aprobación viola las normas de seguridad y conlleva un riesgo potencial de sobrepresión. La acumulación de gas no condensable aumentará la presión de trabajo del recipiente a presión. El contenido de aire del 5% en el circuito del refrigerante aumenta la presión de condensación en 0,14 MPa. El hundimiento de la base del recipiente a presión afecta la tubería de la válvula de seguridad. El hundimiento de la base por encima de 3 mm / m puede deformar la conexión de la válvula de seguridad, lo que puede causar que la válvula se bloquee y muera. El fenómeno de congelación de la válvula de seguridad puede ocurrir en sistemas de baja temperatura. La crema del cuerpo de la válvula debe ser inspeccionada para determinar si hay fugas internas. El bloqueo de seguridad del recipiente a presión funciona junto con la válvula de seguridad. Antes de que la presión alcance el umbral de apertura de la válvula de seguridad, una alarma de alta presión desencadena el apagado del compresor. El desmontaje de la válvula de seguridad debe liberar primero la presión del sistema. Antes de retirar la válvula de seguridad, la presión del sistema debe reducirse a menos de 0.05 MPa para evitar la emisión de gases de alta presión. Los recipientes a presión costeros deben fortalecer la protección anticorrosión. El recubrimiento debe pasar una prueba de niebla salina neutra de 1000 horas para resistir la corrosión de la niebla salina en la carcasa del recipiente. La selección de la válvula de seguridad tiene en cuenta el tipo de refrigerante. Diferentes refrigerantes tienen diferentes densidades y características de flujo, lo que afecta la capacidad de descarga de la válvula de seguridad. La etiqueta del recipiente a presión debe mantenerse intacta. La placa de identificación está marcada con la presión de trabajo máxima permitida, el volumen y la fecha de prueba para la supervisión de seguridad. Durante el funcionamiento normal, la válvula de paso de la válvula de seguridad debe mantenerse cerrada. La apertura de la válvula de bypass evita las protecciones de seguridad, lo que resulta en una pérdida de presión en el sistema de refrigeración. El vacío del recipiente a presión antes de la puesta en servicio reduce el riesgo de corrosión. La eliminación de agua por debajo de 60 ppm reduce la corrosión ácida en el interior del recipiente a presión. Los registros de pruebas de válvulas de seguridad deben ser archivados. La auditoría de seguridad del equipo de recipientes de presión de refrigeración de plantas industriales requiere un informe de prueba. El lodo de aceite puede causar la obstrucción de la válvula de seguridad. Barro de petróleo f

Las inspecciones humanas solo pueden capturar el 43% de las primeras fallas de los dispositivos, mientras que el monitoreo de IoT puede detectar tendencias operativas anormales semanas antes de que se produzcan fallas. La plataforma IoT de compresores refrigerados de Hilti recopila datos multidimensionales. Registra la presión, la temperatura, la vibración y los parámetros del aceite cada 10 segundos para un análisis continuo. Los datos de tendencia de vibración predicen el desgaste del rodamiento. Un aumento continuo de la temperatura del rodamiento de más de 8 ° C durante un mes es una señal típica de advertencia de desgaste del rodamiento. El monitoreo remoto reduce el tiempo de diagnóstico. Los sitios que utilizan la monitorización de IoT reducen el tiempo de resolución de problemas en un 57% en comparación con los proyectos que solo utilizan los registros de comprobación manual. Los datos de la muestra de aceite se cargan en el sistema IoT. Registrar el valor de ácido, la humedad y el número de partículas del aceite, determinar el estado de envejecimiento del aceite lubricante y organizar el cambio de aceite. La deriva del sensor de presión se puede capturar a distancia. Una desviación de más de 0.04 MPa desencadena una alarma temprana antes de que se produzca un cierre de presión falso en el sitio. La supervisión remota permite la gestión centralizada de varios sitios. Una plataforma puede supervisar varios compresores de almacenamiento en frío distribuidos en diferentes plantas. En los sistemas IoT, los umbrales de alarma son configurables. Las alarmas de alta presión de emisión, baja presión de aceite y sobrecalentamiento se pueden ajustar de acuerdo con las condiciones de trabajo en el sitio. El periodo de almacenamiento de datos de los sistemas IoT es de hasta tres años. Las curvas de funcionamiento históricas respaldan el análisis de rendimiento de los compresores de refrigeración y la evaluación del envejecimiento de los equipos. Los datos de consumo de energía de carga parcial ayudan a optimizar los parámetros de VFD. La curva de potencia remota guía al técnico para ajustar la configuración de VFD para obtener un mejor ahorro de energía. Los sensores de vibración pueden capturar el impacto del flujo de tapón del segmento líquido. Una vez que se produce un impacto de líquido en el interior del compresor, se envía una señal de pulso de vibración anormal al terminal remoto. El monitoreo remoto no reemplaza el mantenimiento en el sitio. Proporciona una alerta temprana, mientras que las inspecciones físicas y el reemplazo de componentes aún requieren operaciones in situ. La interrupción de la red protege el almacenamiento de datos locales. Una vez que se restablece la conexión de red, el controlador de campo almacena en caché los datos y los carga automáticamente. Seguimiento remoto de las tendencias de temperatura del enrollamiento del motor. El aumento continuo de la temperatura del enrojecimiento indica el envejecimiento del aislamiento o la falla del ventilador de refrigeración del motor. Monitoreo de la presión diferencial del filtro de aceite alerta para reemplazar el filtro. La diferencia de presión de 0.3 MPa activa la alarma, informa al equipo de mantenimiento para reemplazar el filtro. Los sistemas de monitoreo remoto requieren una calibración anual de los sensores. Los sensores de temperatura y presión no calibrados producen datos distorsionados y mensajes de alarma incorrectos. Compresores criogénicos de dos etapas monitorean la presión entre etapas. La plataforma IoT realiza un seguimiento de la presión entre los grados y alerta al personal cuando la presión se desvía del rango de 0,25-0,4 MPa. La señal de vibración relacionada con el ruido refleja el desgaste interno. Los aumentos de ruido superiores a 5 dB(A) corresponden a los cambios en la vibración y serán marcados por los algoritmos de monitoreo de IoT. El acceso remoto admite la comprobación de parámetros. Por razones de seguridad, los técnicos autorizados pueden ver los datos de funcionamiento de forma remota sin tener que entrar en la sala de máquinas. El cifrado de datos protege la información operativa industrial. La transmisión encriptada evita el acceso no autorizado a los datos operativos de los compresores de refrigeración. La incrustación del intercambiador de calor se puede juzgar por la curva de diferencia de temperatura. Los algoritmos de IoT reconocen automáticamente el aumento de la diferencia de temperatura de entrada y salida. La batería de respaldo del controlador de campo mantiene el registro de datos. Cuando la fuente de alimentación principal falla, la batería se alimenta durante 4 horas para evitar la pérdida de datos durante un apagón. El inventario de piezas de repuesto se puede vincular con alertas de fallas de IoT. Cuando se produce una alarma de desgaste del equipo, el sistema recuerda a los gerentes que preparen las piezas de repuesto correspondientes con antelación. El monitoreo remoto del estado de la válvula de seguridad depende indirectamente de las tendencias de presión. Un aumento continuo de la presión sin un aumento de la carga puede indicar un riesgo de fuga de la válvula de seguridad. También se recopila la temperatura ambiente de la sala de máquinas. Las altas temperaturas ambientales por encima de 40 ° C activarán una alerta para verificar la ventilación y la disipación de calor del condensador. El sistema IoT registra todos los eventos de alarma. Los registros de alertas ayudan a analizar la causa raíz de las fallas y a optimizar los planes de mantenimiento para la gestión de equipos a largo plazo. Las fugas de refrigerante se pueden inferir a partir de las tendencias de presión. Una caída lenta de la presión estática durante el tiempo de inactividad puede indicar una fuga de refrigerante en el circuito de la tubería de refrigeración. La monitorización remota apoya la evaluación de mantenimiento del equipo. Los datos de rendimiento antes y después de la revisión verifican la recuperación de la eficiencia volumétrica del compresor de refrigeración. Registra los datos de frecuencia y potencia del compresor de frecuencia variable. Las curvas de datos evalúan el efecto de ahorro de energía en diferentes condiciones de carga de refrigeración. El sistema IoT de compresores refrigerados de Hilti permite la visualización de terminales móviles. Los gerentes pueden recibir mensajes de alarma en cualquier momento a través de sus teléfonos móviles.

Preguntas frecuentes Respuestas
Cuál es la frecuencia de recolección de datos

El mal diseño de la fundación y el aislamiento de vibraciones causó el 46% de la falla de la vibración estructural, la transmisión de vibración dañó la soldadura de la tubería y la estructura del edificio. El umbral de desplazamiento de vibración para el funcionamiento estable del compresor es de 0,12 mm, y el desplazamiento por encima de este valor acelerará las grietas por fatiga de la tubería y el desgaste del acoplamiento. Los aisladores de resorte son ampliamente utilizados en compresores de refrigeración de tornillo de gran tamaño. Puede reducir la velocidad de transmisión de vibración a menos de 0,1, lo que reduce en gran medida el ruido estructural. La Guía de Instalación de Compresores Refrigerados de Hiltior especifica que la resistencia del hormigón de base es superior a C30 para soportar cargas estáticas y dinámicas de la unidad. El grosor del hormigón de base debe ser al menos 1,5 veces el ancho de la base del compresor. Un grosor suficiente evita que la base resuene a la frecuencia de rotación de funcionamiento. El pretensado de los pernos de suelo debe ser revisado después de 12 meses de funcionamiento. El aflojamiento de los pernos aumenta el desplazamiento de vibración y conlleva un riesgo potencial de daño a la tubería. Cuando la frecuencia intrínseca de la base se acerca a la frecuencia del compresor, se produce una resonancia. Las diferencias de frecuencia inferiores al 20% aumentan drásticamente la amplitud. Las almohadillas de vibración de goma son adecuadas para compresores de refrigeración de pistón pequeños. Las almohadillas de goma son adecuadas para equipos ligeros y cuestan menos que los separadores de resorte para proyectos comerciales pequeños. La base del compresor debe estar separada del piso del edificio. La fundación independiente evita la transmisión de vibraciones al piso del taller y a las estructuras adyacentes. La instalación del aislante requiere un ajuste horizontal. Las desviaciones horizontales superiores a 2 mm/m pueden conducir a una distribución desigual de la carga y a fallas de sobrecarga de algunos aisladores. Antes de la puesta en marcha, el dispositivo de bloqueo de transporte debe ser completamente desmontado. Las cerraduras de transporte reservadas producen colisiones rígidas y una vibración extrema durante la prueba. Los sensores de monitorización de vibraciones se instalan en la base del compresor. Las tendencias de los datos de vibración pueden detectar los pernos sueltos y el desgaste de los rodamientos antes de un fallo aparente del equipo. El diseño de drenaje básico evita la inmersión de agua. La inmersión en agua a largo plazo reduce la resistencia del hormigón y corroe las partes metálicas del aislador de la sala de máquinas. El aislador elige reservar un margen de carga del 20%. El margen adicional evita la sobrecarga del aislador bajo cargas de impacto transitorias durante el arranque del compresor. Los resultados de la prueba de equilibrio básico afectan a la vibración. Un desequilibrio residual del rotor por debajo de 2,5 g mm/kg reduce la fuerza de excitación transmitida a la base del compresor. La transmisión de vibraciones a lo largo de la tubería está aislada por uniones flexibles. Los accesorios de tuberías flexibles rompen las conexiones rígidas y reducen las vibraciones que se transmiten al soporte de tuberías fijas. La base de la sala de máquinas costera requiere un tratamiento anticorrosivo. El revestimiento de la superficie del hormigón evita la corrosión por la niebla salina y prolonga la vida útil de la base. La prueba de vibración básica debe realizarse después de la operación de prueba. Las mediciones de vibración después de 48 horas de funcionamiento continuo confirmaron el aislamiento de vibraciones en todo el sistema. El material del perno debe coincidir con el ambiente corrosivo. Los pernos galvanizados por inmersión en caliente son antioxidantes, se recomienda para la alta humedad y la sala de refrigeración costera. El hundimiento desigual del suelo puede inclinar la base. Las diferencias de sedimentación superiores a 3 mm/m alteran el nivel de la unidad y aumentan la desviación del acoplamiento y el nivel de vibración. El aislamiento acústico no puede reemplazar el aislador. El aislamiento acústico reduce el ruido transmitido por el aire, mientras que el aislador controla por sí solo la vibración transmitida por la estructura. Varios compresores requieren una base de separación independiente. La base compartida provoca un acoplamiento de vibración, amplificando la amplitud de todas las unidades. La inspección de envejecimiento del aislante se realiza cada 3 años. La fatiga del resorte o el envejecimiento del caucho pueden reducir el rendimiento de aislamiento y aumentar la relación de transferencia de vibración. La planitud de la superficie de la base debe cumplir con los estándares de instalación. Los errores de nivel superior a 3 mm/m pueden causar tensiones de contacto locales y dañar rápidamente el aislante. El grosor del piso de la sala de máquinas no es igual a la base del compresor. El suelo delgado no puede soportar la carga dinámica; Los compresores de gran tamaño requieren una base pesada independiente. El registro de datos de vibración registra los valores de desplazamiento de cada mes. El monitoreo continuo de las tendencias de vibración permite predecir con anticipación el riesgo de fallas de la base y del aislador. El diseño básico tiene en cuenta la expansión térmica del hormigón. La fundación grande reserva la grieta de estiramiento para evitar que se produzcan grietas cuando la temperatura cambia. La superficie de instalación del aislante debe estar limpia y plana. La arena o los escombros debajo del aislador pueden causar inclinación y concentración de tensión local durante el funcionamiento del compresor. El flujo de tapón del segmento líquido produce vibraciones de impacto instantáneas. Las fuertes ondas de choque se transmitirán a la base, lo que puede aflojar los pernos de tierra en caso de eventos repetidos de impacto de líquido. La aceptación básica incluye pruebas de vibración. Si el desplazamiento de vibración es superior a 0,12 mm, volver a ajustar la precarga del aislante y volver a verificar el nivel del dispositivo.

Preguntas frecuentes Respuestas
¿Cuál es el umbral de desplazamiento de vibración del compresor?

Las fallas eléctricas representan el 44% de las interrupciones repentinas de los compresores de refrigeración, y la fractura de fase es el mayor riesgo eléctrico del enrollamiento del motor. La protección contra la ruptura de fase debe cortar la fuente de alimentación en 10 segundos. El funcionamiento de la fase defectuosa durante más de 10 segundos puede quemar el enrojecimiento del motor y causar el cierre prolongado de la planta de refrigeración. La resistencia de aislamiento del motor es el índice de prueba principal. Una resistencia de aislamiento por debajo de 1 mω indica humedad o envejecimiento y presenta un alto riesgo de cortocircuito del motor. Los compresores refrigerados de Hilti utilizan bobinas de motor de clase F. El aislamiento de Clase F puede soportar temperaturas máximas de 155 ° C y es adecuado para condiciones de trabajo de alta temperatura de descarga. El umbral de protección contra sobrecorrente del motor se establece en 1.1 veces la corriente nominal. Evita la quema de bobinas debido a la sobrecarga bajo cargas térmicas repentinas de refrigeración. El monitoreo de la temperatura del enrollado del motor proporciona una alerta temprana. La temperatura del enrojecimiento por encima de 130 ° C activa la alarma; El funcionamiento continuo por encima de 155 °C puede causar daños permanentes en el aislamiento. La falla del ventilador de refrigeración del motor puede aumentar la temperatura del enrollamiento. El paro del ventilador aumenta la temperatura del enrojecimiento en 18 °C en 15 minutos y activa rápidamente una alarma de protección contra el sobrecalentamiento. El cable de alimentación del motor elige retener el 20% del margen de corriente. Una sección transversal insuficiente del cable puede causar una caída de voltaje de más del 5% y aumentar el calor del enrollado durante el funcionamiento. La resistencia a tierra del motor debe ser inferior a 4 Ω. La buena puesta a tierra protege al operador de las descargas eléctricas y reduce la interferencia electromagnética con las señales del sensor. La inspección del contacto debe realizarse cada dos años. La acumulación de carbono y la erosión de punto de contacto pueden causar inestabilidad en la fuente de alimentación y provocar el riesgo de fractura de fase en los compresores de refrigeración. El motor de frecuencia variable tiene un alto efecto térmico armónico. Una distorsión armónica de más del 15 por ciento aumenta la temperatura del enrollado en 7 °C y acelera el envejecimiento del aislamiento. La frecuencia de arranque y parada del motor debe controlarse por debajo de 6 veces por hora. El arranque frecuente aumenta la fatiga térmica del enrollado y aumenta la probabilidad de un fallo eléctrico en un 32%. La humedad en la sala de máquinas puede dañar el aislamiento del motor. La humedad relativa de la sala de máquinas durante un período prolongado de más del 85% reducirá la resistencia al aislamiento y aumentará la corriente de fuga. Las pruebas de aislamiento del motor deben realizarse una vez al año. La prueba se lleva a cabo después de un corte de energía para garantizar la seguridad del personal de mantenimiento. El monitoreo de la temperatura del rodamiento del motor está conectado al sistema de protección. La temperatura del rodamiento del motor por encima de 85 °C activa la alarma para evitar que el rodamiento se atasque y dañe. La protección contra sobretensiones evita daños por sobretensiones. Las ondas de voltaje por encima de 1.1 veces el voltaje nominal pueden romper el aislamiento y dañar inmediatamente el enrojecimiento del motor. Las piezas de repuesto del motor deben coincidir con el grado de aislamiento. El reemplazo del motor con un grado de aislamiento más bajo no puede soportar altas temperaturas, lo que reducirá en gran medida la vida útil. El registro de corriente del motor refleja el estado de funcionamiento. El desequilibrio de corriente trifásica de más del 10% es una señal de advertencia típica de enrollamiento del motor o fallas de energía. La comprobación de la conexión del motor comprueba si la conexión está suelta. Los terminales sueltos pueden causar un sobrecalentamiento local y pueden quemar la placa de terminal durante el funcionamiento continuo. La acumulación de polvo del motor en la superficie del estator reducirá la disipación de calor. El espesor del polvo de más de 0,5 mm aumentará la temperatura del enrollamiento y acelerará el proceso de envejecimiento del aislamiento. Los motores en las zonas costeras necesitan una carcasa sellada. La niebla salina entra en el motor no sellado, corroyendo los bobinas de cobre y los conjuntos de terminales metálicos. El iniciador suave del motor reduce el impacto de la corriente de arranque. El iniciador suave limita la corriente de sobretensión a 2,5 veces la corriente nominal, evitando las fluctuaciones de voltaje de la red eléctrica durante el arranque. Las pruebas funcionales de la protección del motor se realizan cada 12 meses. La verificación funcional asegura que la protección contra la fractura de fase y el sobrecalentamiento se puede activar en condiciones de fallo. El desmontaje y mantenimiento de motores eléctricos requiere un equipo de profesionales. Después del reemplazo del enrojecimiento, debe completarse la prueba de aislamiento y la prueba de equilibrio antes de poner en uso. La vibración del motor está relacionada con el desequilibrio del rotor. Un desequilibrio residual de más de 2,5 g mm/kg aumenta la vibración y desgasta rápidamente los rodamientos del motor después de la reparación. El error de alineación del acoplamiento del motor y del compresor debe ser inferior a 0,1 mm. El alineamiento excesivo aumenta la vibración y acelera el envejecimiento de los componentes de caucho del acoplamiento. La temperatura ambiente del motor afecta la carga continua. Cuando la temperatura de la sala de máquinas es superior a 40 ° C, el motor permite que la potencia de salida se reduzca en un 10% durante el funcionamiento a plena capacidad. Las altas temperaturas acelerarán el envejecimiento del aislamiento del cable del motor. La temperatura de funcionamiento del cable por encima de 70 °C reduce la vida útil del cable a menos de la mitad del valor nominal. El bloqueo de protección del motor está vinculado a la alarma de presión del aceite. Una señal de baja presión de aceite bloqueará el arranque del motor para evitar el funcionamiento sin una membrana lubricante adecuada. El registro de funcionamiento del motor registra la corriente trifásica y la temperatura. Los datos históricos ayudan a localizar rápidamente fallos eléctricos y a reducir el tiempo de resolución de problemas

El diseño inadecuado de la tubería de refrigeración y el diseño del aceite de retorno, causando el 48% de la falla de la capacidad de reducción lenta, la acumulación de aceite del evaporador es la razón principal. La pendiente de la tubería de succión determina el rendimiento del aceite de retorno. El tubo de succión debe mantenerse en una pendiente del 1% hacia el evaporador para garantizar que el lubricante fluya de manera constante al compresor de refrigeración. La caída de presión de la tubería limita la capacidad de enfriamiento del sistema. Una pérdida de presión en el lado de la inhalación de más de 0.02 MPa reduce la capacidad de enfriamiento real en un 6% y mejora la relación de compresión. La especificación técnica de los compresores de refrigeración Xiteliduo determina la selección del diámetro de la tubería en función del flujo volumétrico del gas y del tipo de refrigerante. La tubería de aspiración horizontal devuelve el aceite requiere una velocidad de gas mínima. La velocidad del gas no es inferior a 3,5 m/s para llevar la gota de aceite de regreso; La baja velocidad hace que el aceite se acumule en el fondo de la tubería. Los tubos verticales para la inhalación requieren un colector de combustible. El colector recoge el aceite y forma un tapón de aceite, empujando el aceite de nuevo al segmento de tubería vertical a medida que aumenta la carga del compresor. El tamaño de la tubería de retorno demasiado pequeño causará acumulación de aceite. El diámetro del tubo de retorno de aceite menor que DN15 retiene el aceite en el intercambiador de calor; El 33% de los sistemas de refrigeración modificados tienen este defecto. La transmisión de vibración de la tubería conduce al riesgo de agrietamiento de la soldadura. Después de 12 meses de funcionamiento continuo, los desplazamientos de vibración de más de 0,12 mm en la conexión aceleran la producción de grietas por fatiga. Las conexiones extensibles flexibles aislan la transmisión de vibración. Las conexiones flexibles instaladas cerca de la salida del compresor evitan que las vibraciones se propaguen a una red de tuberías fijas a larga distancia. Los segmentos rectos delante del sensor reducen la perturbación del flujo. Antes de instalar un manómetro o un sensor de temperatura, se necesita un tubo recto de al menos 5 veces el diámetro del tubo. Las almohadillas de goma para soportes de tuberías reducen el ruido estructural. La almohadilla de goma entre la pinza y la tubería reduce el ruido que se transmite a la base del edificio en más de 10 dB(A). La protección contra el reflujo del refrigerante líquido depende de los acumuladores de inhalación. Intercepta el refrigerante líquido frente a la entrada del compresor, lo que reduce el riesgo de bloqueo del líquido en un 41%. El gas no condensable se acumula en el punto más alto de la tubería. La válvula de descarga se instala en la altura de la tubería y expulsa regularmente el gas no condensable detenido. El grosor de la pared de la tubería debe coincidir con la presión de trabajo máxima del sistema. La inspección del grosor de la pared de la tubería de presión de los proyectos de refrigeración industrial debe realizarse cada 3 años. La calidad de la soldadura de la tubería afecta la retención del vacío. Los defectos de soldadura con pequeñas fugas no pasarán la prueba de vacío y causarán un aumento lento de la presión después de la carga del refrigerante. El rendimiento del aceite de regreso de la tubería de baja temperatura se deteriora. El lubricante a baja temperatura tiene una mayor viscosidad y requiere una mayor velocidad de gas para traer el aceite de vuelta al compresor. El aislamiento de la tubería evita la condensación y la congelación. En un proyecto de refrigeración, el aislamiento dañado aumenta la entrada de calor y aumenta la carga térmica del sistema en aproximadamente un 8%. Las tuberías de inhalación demasiado largas aumentan la pérdida total de presión. Las longitudes de tuberías de más de 40 metros requieren una mejora del diámetro de las tuberías para mantener la caída de presión por debajo de 0.02 MPa. El diseño de la tubería evita trampas de líquido en la entrada del compresor. La trampa de líquido formada por la curva incorrecta causará que el líquido regrese, causando daño al tapón del segmento de líquido. La tubería de descarga de presión de la válvula de seguridad debe conducir al exterior. La tubería de escape de la válvula de seguridad no puede estar orientada hacia el operador o en un espacio cerrado para garantizar la liberación segura del refrigerante. La limpieza de la tubería antes de la puesta en servicio elimina los residuos de soldadura. El filtro de absorción de 100 oculares captura partículas metálicas de más de 0,15 mm para proteger el rotor del compresor. Aumento del riesgo de corrosión de las tuberías en el medio costero. El recubrimiento anticorrosivo de la tubería requiere 1000 horas de prueba de niebla salina neutral para resistir la erosión de la niebla salina. Se requiere una prueba de presión de tubería antes de llenar el refrigerante. La presión de prueba hidráulica es 1,5 veces la presión de trabajo nominal para verificar la resistencia y el sellado de la tubería. Las ramas de muestreo de aceite deben instalarse en el área del fondo del aceite. El aceite extraído del tanque inferior refleja el verdadero estado de envejecimiento, no el muestreo de la tubería de alta presión. La modificación de la tubería requiere un nuevo vacío. Cualquier apertura del circuito del refrigerante destruye el vacío y después del mantenimiento debe bombearse nuevamente por debajo de 500 Pa. Las tuberías largas deben tener en cuenta la expansión térmica de la tubería. La sección de expansión absorbe la deformación térmica y evita el agrietamiento de la tubería bajo el cambio de temperatura. El rendimiento del aceite de retorno bajo carga parcial es crucial. Cuando el compresor funciona a una carga del 40%, la velocidad del gas disminuye y la función de la trampa de aceite se vuelve esencial para el ciclo del aceite. La presión de la tubería pulsa para causar fatiga en la tubería. Un amortiguador pulsado instalado cerca de la boquilla del compresor reduce la pulsación del gas y prolonga la vida útil de la tubería. El registro de operaciones de la tubería registra los resultados de la inspección de la tubería. Las mediciones periódicas de espesor de pared y las inspecciones de soldadura pueden detectar defectos de corrosión antes de que se produzcan fugas. El daño al aislamiento de la tubería causa heladas

La configuración incorrecta de los parámetros de conversión de frecuencia reduce la eficiencia energética de los compresores de refrigeración de frecuencia variable y el 52% de los proyectos de conversión de frecuencia no alcanzan los objetivos de ahorro energético esperados. El rango de ajuste de frecuencia de los compresores de refrigeración es limitado. Rango de funcionamiento estable de 40% a 100% de carga nominal; Una operación por debajo del 40 % aumenta el riesgo secundario de arrastre del aceite en el separador de aceite. El control de frecuencia puede reducir significativamente el consumo de energía. Cuando la demanda de refrigeración se reduce al 50% de la capacidad nominal, la operación de VFD puede reducir el consumo de energía hasta en un 34%. La serie de variadores de frecuencia de los compresores refrigerados de Sittledo se probó en un espectro de carga completa. Todos los parámetros de separación de aceite y protección contra la presión se verifican en todo el rango de velocidad ajustable. El tiempo de respuesta de VFD afecta la estabilidad de la presión de inhalación. Al ajustar el tiempo de respuesta entre 3 y 5 segundos, se puede estabilizar la fluctuación de la presión de aspiración del refrigerador dentro de 0,015 MPa. Los cambios demasiado rápidos en la velocidad del VFD pueden causar oscilaciones en el sistema. El ajuste rápido de la velocidad provocará fluctuaciones en la presión de aspiración y aumentará el riesgo de que el refrigerante líquido regrese al compresor. El envejecimiento del condensador VFD es un punto oculto de falla. Los condensadores de unidades de conversión de frecuencia generalmente se degradan después de ocho años de funcionamiento y necesitan ser reemplazados para evitar fallos de tiempo de inactividad de la unidad. Los armónicos VFD necesitan ser filtrados para proteger el motor. Sin filtro, la tasa de distorsión armónica de más del 15% aumentará la temperatura del enrollamiento del motor en 7 ° C, acelerando el envejecimiento del aislamiento. La secuencia de arranque de VFD debe establecer primero la presión del aceite. Antes de que el motor comience a formar una película de lubricación completa en la superficie del rotor y el rodamiento, la bomba de aceite funciona durante 10 a 30 segundos. La operación de carga parcial cambia la velocidad de flujo del gas. Cuando la carga cae por debajo del 30%, la velocidad del gas disminuye y las gotas de aceite pueden volver a entrar en el flujo de aire en el recipiente del separador de aceite. El umbral de protección de sobrecorriente VFD se establece en 1.1 veces la corriente nominal. Este umbral evita que el motor se dañe en caso de un aumento repentino de la carga térmica y de un impacto instantáneo del sistema. Los parámetros de VFD deben ser restablecidos después de la revisión. El reemplazo del motor o el mantenimiento del rotor pueden alterar las características del motor, lo que requiere la recalibración de los parámetros de funcionamiento del VFD. El mantenimiento de los ventiladores de refrigeración VFD afecta la estabilidad de la unidad. La acumulación de polvo en el radiador VFD aumenta la temperatura interna y puede desencadenar una alerta de sobrecalentamiento cuando la temperatura ambiente es superior a 35 ° C. Los registros de funcionamiento de VFD registran la frecuencia de funcionamiento y la potencia. Los datos de tendencia ayudan a evaluar los ahorros de energía y a identificar con anticipación los aumentos anormales en el consumo de energía. El cableado VFD debe separar el cable de alimentación y el cable de señal. El cableado mixto puede causar interferencias de señal y puede causar desviaciones en las lecturas del sensor de presión y falsas alarmas. El compresor de refrigeración de baja temperatura de dos etapas adopta un accionamiento de frecuencia variable independiente. Las velocidades de segmento alto y bajo se ajustan respectivamente para equilibrar la presión entre capas en el rango de 0,25-0,4 MPa. El espectro de ruido VFD es diferente de los dispositivos de velocidad fija. La operación VFD reduce el ruido mecánico, pero introduce un nuevo ruido electromagnético armónico en bandas de frecuencia específicas. La protección contra vibraciones VFD es independiente de los compresores de refrigeración centrífuga. Cuando el caudal es inferior al 28% del caudal nominal, se activa la protección contra la vibración para proteger la estructura del impulsor. El VFD y la válvula deslizante actúan juntos en un compresor de tornillo. El control combinado mejora la precisión del ajuste de capacidad y mantiene la presión de inhalación dentro de un rango de tolerancia más estrecho. El efecto de ahorro de energía de VFD varía con las fluctuaciones de la carga. Los proyectos con cambios de carga frecuentes ofrecen una mayor eficiencia energética que los almacenes frigoríficos con una carga completa continua y estable. La temperatura ambiente afecta la disipación de calor VFD. La temperatura de la sala de máquinas por encima de 40 °C reduce la capacidad máxima de salida del VFD en un 10% y reduce la vida útil. La prueba VFD con parámetros modificados requiere un funcionamiento estable de 2 horas. Los técnicos controlan la presión del aceite, la temperatura de descarga y las vibraciones durante las pruebas de carga de espectro completo. La conexión a tierra VFD reduce la interferencia electromagnética. Una resistencia a tierra por debajo de 4 Ω evita la distorsión de la señal y protege las señales del sensor de presión y temperatura. La protección contra la obstrucción del líquido refrigerante permanece activa en modo VFD. Una vez que se detecta un impacto líquido, el sistema reduce la velocidad y activa una alarma para evitar daños continuos. Las piezas de repuesto VFD requieren un modelo que coincida. Los módulos VFD incompatibles alteran las características de salida del motor y pueden anular algunas garantías de los compresores de refrigeración Xiteliduo. La capacidad de VFD se calcula con un margen reservado del 10%. El margen adicional evita la sobrecarga de VFD en las cargas térmicas pico debido a la apertura de la puerta de la cámara frigorífica y el aumento de la temperatura ambiente. Las comprobaciones de aislamiento de los cables VFD se realizan cada dos años. Una resistencia de aislamiento por debajo de 1 mω indica el envejecimiento y aumenta el riesgo de cortocircuito de los sistemas de accionamiento de frecuencia variable. La copia de seguridad de parámetros VFD debe almacenarse sin conexión. Guardar el archivo de parámetros evita el restablecimiento completo y el tiempo de inactividad prolongado después de un fallo de hardware inesperado de VFD. El sensor de monitoreo de vibraciones coincide con el estado de funcionamiento del VFD. Sí, sí

La incrustación del intercambiador de calor es la causa del 56% del consumo excesivo de energía del sistema de refrigeración de almacenamiento en frío, y la incrustación gradual reducirá la eficiencia de transferencia de calor mes a mes. El coeficiente de suciedad refleja directamente el grado de contaminación del intercambiador de calor. Bajo una carga de refrigeración fija, un coeficiente de suciedad de 0,0004 m K/W aumenta el consumo de energía del compresor en aproximadamente un 11%. La incrustación del condensador aumenta constantemente la presión de condensación. Un coeficiente de suciedad de 0,0005 m K/W aumenta la temperatura de la descarga en 14 °C y acelera la oxidación del aceite lubricante. El vaporizador se incrusta para formar una película de aceite o capa de helado. Después de 12 meses de funcionamiento continuo a plena capacidad, la película de aceite en la superficie del evaporador reduce el coeficiente de transferencia de calor en un 19%. El monitoreo del sistema del compresor de refrigeración Xiteliduo compara la presión de saturación teórica con la presión medida para determinar la gravedad de la incrustación. Los condensadores refrigerados por aire pueden acumular rápidamente polvo y residuos. Las máquinas exteriores en zonas industriales deben limpiarse cada 4.000 horas de trabajo para evitar que las superficies del disipador de calor estén cubiertas con una gruesa capa de polvo. Los condensadores refrigerados por agua corren el riesgo de incrustación. El agua dura causa la incrustación de carbonato de calcio; Un grosor de incrustación de 0,2 mm reduce la eficiencia de transferencia de calor en un 14%. La suciedad aumentará la presión de escape del compresor. En la temperatura ambiente máxima de verano, un coeficiente de suciedad del condensador por encima de 0,0004 m K/W aumenta la presión de descarga en 0,14 MPa. El helado del evaporador es una suciedad especial. Las cremas de más de 3 mm de espesor aumentan la resistencia térmica y reducen la capacidad de intercambio de calor del evaporador en un 22%. Para la limpieza química se debe utilizar un agente de limpieza compatible. Los líquidos químicos inadecuados pueden corroer las aletas y las paredes de los tubos, y conllevan el riesgo de que las paredes del intercambiador de calor de presión se adelgazen. La limpieza mecánica es adecuada para condensadores de aire de aleta. En el caso de lavado de agua de alta presión bajo el control de la presión del agua por debajo de 0,8 MPa, el polvo de la superficie se elimina y no daña la estructura de la aleta. La incrustación del intercambiador de calor acorta la vida útil del compresor. Las altas temperaturas de emisión resultantes de la acumulación aceleran el envejecimiento del aceite y el desgaste de los rodamientos, y reducen la vida útil en un 28%. El ambiente de polvo de la sala de máquinas acelera la incrustación del condensador. Un lugar sin filtro de aire puede formar suciedad aparente 2.1 veces más rápido que un proyecto con un filtro de entrada de aire. El monitoreo de incrustación se basa en el registro de datos regulares. La comparación de los datos de presión y temperatura por turno permite detectar tendencias de incrustación 14 días antes de la prueba visual. El intercambiador de calor de recuperación de calor requiere una limpieza simultánea. La incrustación del intercambiador de recuperación de calor residual reduce la eficiencia de recuperación de calor en un 18% e indirectamente aumenta la carga del compresor. El impacto de la suciedad en los sistemas de refrigeración a baja temperatura es más grave. En comparación con los sistemas de temperatura media, la unidad de baja temperatura pierde más capacidad de enfriamiento con el mismo coeficiente de suciedad. La inspección de la suciedad debe programarse durante períodos de baja carga. La limpieza fuera de temporada evita la interrupción de la producción y reduce las pérdidas económicas de las empresas de almacenamiento en frío. La contaminación del aceite del lado del refrigerante puede formar grasa. Una carga de aceite superior al 0,5% deposita una película de aceite en el evaporador que no se puede eliminar con un simple lavado en agua. Un fallo en el separador de aceite acelerará el calado del intercambiador de calor. Cuando el filtro pierde su capacidad de filtración, el aceite entra en el circuito del refrigerante y forma grasa en la superficie de intercambio de calor. El umbral de coeficiente de suciedad para la limpieza preventiva es de 0,0004 m K/W. Una vez que el coeficiente de suciedad medido alcanza este umbral preestablecido, el trabajo de limpieza debe comenzar. Después de la limpieza química, es necesario verificar el grosor de la pared del intercambiador de calor. El agente de limpieza ácido corroerá las paredes del tubo metálico; Medición de espesor para comprobar la pérdida de corrosión. Los compresores de refrigeración de frecuencia variable amplifican el efecto de la suciedad. Bajo carga parcial, la suciedad reducirá la transferencia de calor y desestabilizará la presión de aspiración bajo el ajuste de la capacidad VFD. Después de la limpieza del condensador exterior se requiere un revestimiento anticorrosión. El revestimiento con prueba de niebla salina neutra de 1000 horas protege las aletas de la corrosión de los sitios industriales costeros. La suciedad activará una alerta de presión de alta emisión. Cuando la incrustación del condensador es grave, la presión de descarga puede alcanzar el 90% del valor establecido de la válvula de seguridad y activar la alerta temprana. Registro de ejecución para registrar la diferencia de temperatura del intercambiador de calor. El aumento de la diferencia de temperatura de importación y exportación es el indicador más intuitivo de la incrustación del intercambiador de calor. La incrustación aumentará el efecto de los gases no condensables. El efecto combinado de la suciedad y el aire de retención aumentó el consumo de energía en un 17%, más que el efecto de un solo factor. La limpieza del intercambiador de calor debe aislar el circuito del refrigerante. Antes de abrir la carcasa del intercambiador de calor para los trabajos de mantenimiento, se requiere un programa de bloqueo y la liberación de presión. El sistema IoT del compresor de refrigeración Xiteliduo rastrea los datos de diferencia de temperatura. Marca automáticamente las tendencias de transferencia de calor anormales para alertar al usuario para la limpieza regular. Limpieza inadecuada

El llenado inadecuado de refrigerantes y el vacío incompleto contribuyen al 53% de los fallos en la puesta en marcha de nuevos sistemas de refrigeración, y los gases no condensables son la causa raíz más común. La sobrecarga de refrigerante aumenta el riesgo de reflujo de líquido. Una sobrecarga del 20 por ciento aumenta la probabilidad de flujo de fluido en operaciones de baja carga en un 41 por ciento y daña las partes móviles internas del compresor. El vacío del sistema determina directamente el contenido de humedad residual. El vacío por debajo de 500 Pa elimina la humedad por debajo de 60 ppm, evitando reacciones ácidas con el lubricante a altas temperaturas de descarga. La carga de refrigerante se calcula en función de la capacidad total del sistema. Cada proyecto de almacenamiento en frío requiere un cálculo independiente; Las estimaciones empíricas causan fallas de puesta en marcha en el 37% de los proyectos de campo. Los compresores de refrigeración Xiteliduo requieren dos niveles de vacío en unidades de baja temperatura. Los dos ciclos de bombeo reducen el aire retenido en las tuberías del separador de aceite y el intercambiador de calor. El reabastecimiento del refrigerante debe completarse después de mantener el vacío estable. Antes de inyectar el refrigerante en un circuito de refrigeración cerrado, mantenga el vacío durante al menos 4 horas para confirmar que no hay fugas ocultas. La acumulación de gas no condensable aumenta la presión de condensación. Cuando el contenido de aire del lado del refrigerante es del 5%, la presión de condensación aumenta en 0,14 MPa y el consumo de energía por unidad aumenta en aproximadamente un 9%. La posición de llenado del refrigerante líquido afecta la estabilidad del sistema. El llenado de fase líquida en el lado de alta presión evita que el líquido entre en la cámara de compresión durante el arranque inicial del compresor de refrigeración. La temperatura ambiente afecta la presión estática del refrigerante. Cada aumento de 10 °C en la temperatura ambiente, la presión estática aumenta en 0.08 MPa, por lo que la lectura de presión estática no puede determinar la carga de refrigerante. Las pruebas de fuga de refrigerante deben completarse antes de la infusión. La detección de fugas de mercurio puede capturar pequeñas fugas por debajo de 1 x 10−9pa·m/s, algo que las pruebas de burbujas de jabón no pueden detectar en una red compleja de tuberías. El tipo de refrigerante debe coincidir con la compatibilidad del material del compresor. Los refrigerantes HFO son un 26% menos solubles en aceite que los refrigerantes convencionales con CFC y cambian el comportamiento de migración de aceite en todo el circuito. El exceso de refrigerante reduce el área de intercambio de calor disponible. En condiciones de carga completa, el líquido ocupa el espacio del condensador, empujando la presión de condensación hacia arriba y reduciendo la capacidad de enfriamiento en un 7%. Una carga insuficiente de refrigerante puede causar sobrecalentamiento. El sobrecalentamiento por encima de 12K puede provocar un enfriamiento insuficiente del rotor del compresor y un aumento continuo de la temperatura de escape por encima de los 110 °C. La capacidad de la bomba de vacío debe coincidir con la capacidad del sistema. Para sistemas con un volumen interno de más de 20 metros, el desplazamiento de la bomba de vacío no es inferior a 150 litros por segundo, lo que reduce el tiempo de bombeo y cumple con el objetivo de vacío. La humedad en el sistema acelera el envejecimiento del lubricante. El agua residual de más de 60 ppm reacciona con el aceite a altas temperaturas, formando sustancias ácidas que corroen la superficie del rodamiento y el rotor. El reciclaje de refrigerantes sigue las reglas de operación segura. Antes de la recuperación, la presión debe reducirse por debajo de 0.05 MPa para evitar el flash del refrigerante y la congelación del personal de mantenimiento en el sitio. El registro de llenado de refrigerante registra el peso y la temperatura ambiente. Los datos completos de llenado ayudan a los técnicos a determinar rápidamente si se ha producido una pérdida de refrigerante durante la solución de problemas posteriores. Los depósitos de inhalación pueden soportar pequeñas fluctuaciones en el refrigerante. Intercepta el refrigerante líquido frente a la entrada del compresor y reduce el riesgo de congestión de líquidos en los sistemas de refrigeración industrial en un 41%. La eliminación de gases no condensables requiere la extracción repetida del vacío. Un simple bombeo simple suele retener el aire en la parte superior de la tubería, especialmente en sistemas con múltiples intercambiadores de calor. El manual de operación del compresor de refrigeración Xiteliduo especifica la secuencia de infusión. Después de 4 horas de funcionamiento continuo del refrigerante y la unidad, se debe realizar una comprobación del nivel de aceite. El llenado de refrigerante de la unidad de conversión de frecuencia requiere pruebas de carga. Después de completar el trabajo de relleno de refrigerante, la estabilidad del sobrecalentamiento se verifica en el funcionamiento de una carga parcial del 40% al 100%. La pendiente de la tubería del refrigerante facilita el flujo del refrigerante líquido. El tubo de succión mantiene una pendiente del 1% hacia el evaporador y detiene la acumulación de líquido en el lado de la entrada del compresor durante el tiempo de inactividad. Durante la carga, las protecciones de seguridad deben mantenerse vigentes. El umbral de alarma de alta presión se mantiene activado y se activa cuando la presión de descarga supera el 90% de la presión de apertura de la válvula de seguridad. La ubicación de instalación del medidor de vacío requiere un segmento de tubo recto. 5 veces el diámetro del tubo del sensor de vacío antes del tubo recto para evitar que la turbulencia interfiera con la precisión de la medición del vacío. Los proyectos de refrigeración costera requieren inspecciones de vacío más estrictas. La corrosión por la niebla salina puede causar pequeñas fugas ocultas; La duración de las pruebas de mantenimiento del vacío en el proyecto de almacenamiento en frío costero se amplió a 6 horas. Se prohíbe la mezcla de refrigerantes en los circuitos de refrigeración industrial. Mezclar diferentes refrigerantes.

La elección incorrecta de los compresores de refrigeración comerciales representa el 49% del desperdicio de energía en los sistemas de refrigeración de los supermercados, y la mayoría de los problemas se deben a una capacidad que no coincide con las fluctuaciones de la carga térmica de los gabinetes. Los compresores de refrigeración comercial están diseñados para refrigeración a temperatura media. Para las vitrinas frescas y congeladas de los supermercados, la mayoría de los modelos funcionan de manera estable en un rango de temperaturas de evaporación de 0 °C a -18 °C. Los compresores de refrigeración de tornillo se utilizan en equipos centralizados de refrigeración de supermercados a gran escala. La unidad central de tornillo sirve a múltiples vitrinas y cámaras frigoríficas con cargas de refrigeración totales generalmente superiores a 120 kW. Los compresores de refrigeración de pistón se utilizan ampliamente en unidades de refrigeración comerciales pequeñas y dispersas. Las pequeñas unidades de pistón tienen un bajo costo de adquisición inicial y son adecuadas para un solo armario de exhibición o una pequeña cámara frigorífica de entrada. La disponibilidad de piezas de repuesto para compresores de refrigeración afecta la continuidad de las operaciones del supermercado. El inventario local de piezas de repuesto redujo el tiempo medio de inactividad para los usuarios finales de refrigeración comercial de 72 a 12 horas. El consumo de energía de los sistemas de refrigeración es un gasto operativo importante para los supermercados. Los equipos de refrigeración representan el 40-60% del consumo total de energía en los centros comerciales, y la eficiencia del compresor afecta directamente la factura de servicios públicos. Para operaciones comerciales de carga ligera, los compresores de refrigeración tienen ciclos de mantenimiento más largos. La mayoría de los compresores comerciales a temperatura media operan con una carga estable y solo requieren un mantenimiento de rutina cada 10.000 horas de trabajo. La presión de trabajo del compresor de refrigeración de la unidad comercial funciona en el rango de presión media. En las condiciones de temperatura ambiente de verano, el rango de presión de descarga normal es de 1.2 MPa a 1.8 MPa. La capacidad del compresor de refrigeración ajusta la carga de calor fluctuante del supermercado. La válvula deslizante o control de capacidad VFD estabiliza la salida de enfriamiento a medida que cambia la frecuencia de apertura de la puerta y la temperatura ambiente a lo largo del día. El estándar de pruebas para compresores de refrigeración ISO 917 define las condiciones de prueba de rendimiento para productos de refrigeración comercial. Los fabricantes de compresores de refrigeración calificados completan la verificación de la capacidad y la eficiencia antes de la entrega. Los modelos de compresores de refrigeración a baja temperatura rara vez se utilizan en configuraciones estándar de supermercados. La serie de compresores refrigerados comerciales de temperatura media de Hilti está optimizada para las necesidades de refrigeración de los gabinetes de alimentos frescos y helados. Los niveles de ruido de los compresores de refrigeración comerciales deben cumplir con los requisitos ambientales de los supermercados interiores. Los compresores comerciales típicos producen ruido de 68 a 74 dB(A) a una distancia de 1 metro. La versión silenciosa puede alcanzar hasta 65 dB(A). El rendimiento del separador de aceite del compresor de refrigeración protege el intercambiador de calor comercial. El control de la tasa de carga del aceite por debajo de 3 ppm evita la formación de la película de aceite y mantiene la eficiencia de transferencia de calor del evaporador de la vitrina. En los sistemas comerciales de temperatura media, el riesgo de congestión de líquidos en los compresores de refrigeración es bajo. El reflujo de líquido sigue representando el 22% de las fallas de los compresores comerciales, principalmente debido al ajuste inadecuado de las válvulas de expansión. La pérdida de presión de la tubería de succión del compresor de refrigeración debe mantenerse por debajo de 0.02 MPa. Una caída de presión excesiva reduce la capacidad de refrigeración real en un 6% y aumenta el consumo de energía del compresor en los circuitos de refrigeración comercial. La unidad de conversión de frecuencia de los compresores de refrigeración ofrece un notable ahorro de energía en los supermercados. Cuando las necesidades de refrigeración se reducen al 50% de la capacidad de carga nominal, las unidades VFD pueden reducir el consumo de energía hasta en un 34%. El control de vibración de la base del compresor de refrigeración evita la propagación del ruido a las zonas comerciales. Los desplazamientos de vibración de más de 0,12 mm transmiten el ruido a través de la estructura del edificio y interfieren con la experiencia del cliente en el supermercado. El lubricante para compresores refrigerados ISO VG46 generalmente es adecuado para compresores comerciales de temperatura media. Este lubricante mantiene una viscosidad estable a temperaturas de descarga entre 60 ° C y 85 ° C. La presión de apertura de la válvula de seguridad del compresor de refrigeración se establece en 1,1 veces la presión de trabajo máxima permitida. La protección de seguridad evita daños por sobrepresión durante el funcionamiento a temperaturas ambientales inusualmente altas durante el verano. La supervisión remota de los compresores de refrigeración apoya la gestión de las instalaciones de los supermercados. El sistema IoT de compresores refrigerados de Hilti se carga cada 10 segundos con datos de funcionamiento para una gestión centralizada de mantenimiento. Las pruebas de equilibrio de los compresores de refrigeración se realizan antes del envío de la fábrica. El desequilibrio residual del rotor es inferior a 2,5 g mm/kg, lo que minimiza la vibración y el ruido en entornos comerciales de instalación en interiores. La ventilación de la sala de compresores de refrigeración afecta directamente el rendimiento de los condensadores comerciales. Una ventilación deficiente puede aumentar la temperatura del aire en la entrada del condensador hasta 12 °C y aumentar el consumo de energía del compresor. Realizar la detección de fugas de refrigerante en el mecanismo de compresión de refrigeración

La elección incorrecta de los compresores de refrigeración a baja temperatura es la causa fundamental de los fallos en el 55% de los sistemas de refrigeración de procesamiento de alimentos congelados, especialmente cuando los requisitos de temperatura de evaporación caen por debajo de -30 °C. El funcionamiento estable a temperaturas de evaporación muy bajas requiere una estructura de compresión de dos etapas. Los compresores de una etapa se enfrentan a una relación de presión de más de 8, lo que permitirá que la temperatura de escape supere el límite de seguridad de 120 ° C. Los compresores de refrigeración de tornillo dominan las líneas de producción de alimentos congelados a baja temperatura de alta capacidad. El modelo de tornillo de dos etapas puede funcionar durante 24 horas a temperaturas de evaporación tan bajas como -42 °C, manteniendo una eficiencia volumétrica estable. Los pequeños almacenes frigoríficos utilizan compresores de refrigeración de pistón. La inversión inicial de la unidad de dos etapas de pistón pequeño es baja, pero debido a la fatiga de los componentes móviles alternativos, se debe inspeccionar cada 8000 horas de trabajo. El suministro de piezas de repuesto para compresores de refrigeración es fundamental para la fiabilidad de los sistemas de baja temperatura. El período de entrega de los componentes especiales del compresor de baja temperatura es más largo; El inventario de reserva local puede reducir el tiempo de inactividad de 72 a 12 horas. A medida que la temperatura de evaporación disminuye, el consumo de energía del sistema de refrigeración aumenta drásticamente. Bajo los mismos requisitos de carga de enfriamiento, cada caída de 5 °C en la temperatura de evaporación aumenta el consumo de energía del sistema en aproximadamente un 22%. Para condiciones de trabajo a bajas temperaturas, los ciclos de mantenimiento de los compresores de refrigeración son más cortos. Las unidades criogénicas requieren una inspección intermedia cada 6.000 horas de trabajo para comprobar la presión entre etapas y la brecha del rotor. Para sistemas criogénicos de dos etapas, el rango de presión de trabajo del compresor de refrigeración es más amplio. La presión entre etapas se controla entre 0,25 y 0,4 MPa para equilibrar la relación de compresión entre niveles de baja y alta presión. El cálculo de la capacidad del compresor de refrigeración debe reservar márgenes de seguridad para el procesamiento de alimentos congelados. La práctica de ingeniería recomienda aumentar la capacidad en un 10-15% para hacer frente a las cargas térmicas del producto y la apertura frecuente de las puertas de la cámara frigorífica. El estándar de pruebas para compresores refrigerados ISO 917 cubre la verificación del rendimiento a bajas temperaturas. Los fabricantes de compresores refrigerados están autorizados a realizar pruebas de rendimiento en condiciones simuladas de baja temperatura de evaporación. Los modelos de compresores de refrigeración a baja temperatura requieren una fórmula especial de lubricante. Los compresores refrigerados de la serie de baja temperatura de Hilti utilizan lubricantes resistentes a la cera para evitar la cera a una temperatura de evaporación de -40 °C. Los compresores de refrigeración comerciales generalmente no son adecuados para escenarios de temperaturas ultra bajas. La mayoría de los compresores comerciales están optimizados para el rango de evaporación de 0 °C a -18 °C, pero no funcionan de manera constante por debajo de -25 °C. El nivel de ruido del compresor de refrigeración de la unidad criogénica de dos etapas es ligeramente superior al del modelo de una sola etapa. Debido a la pulsación de doble compresión de gas, el dispositivo de dos etapas produce un alto nivel de ruido de aproximadamente 2-4 dB(A). El separador de aceite del compresor de refrigeración está diseñado para adaptarse a la densidad de gas a baja temperatura. Los gases criogénicos tienen densidades más altas y requieren una cubierta interna optimizada para mantener la capacidad de transporte del aceite por debajo de 3 ppm. El riesgo de reflujo de refrigerante líquido en el circuito de refrigeración a baja temperatura es mucho mayor. El 38% de los fallos de los compresores criogénicos se debieron a fluctuaciones de líquido causadas por la migración de líquidos durante el tiempo de inactividad. Para la sala de máquinas de baja temperatura, es necesario aumentar la potencia del calentador de la caja del cárter del compresor de refrigeración. El calentador del cárter de 150W mantiene la temperatura del aceite por encima de 10 °C, reduciendo la dilución del aceite lubricante en un 47%. Las fugas en el interior del compresor de refrigeración tienen un impacto más grave a baja presión de inhalación. Cuando la temperatura de la evaporación es inferior a -30 °C, una tasa de fuga interna de más del 7% conduce a una pérdida drástica de la eficiencia volumétrica. Para sistemas de baja temperatura, la pérdida de presión de la tubería de succión del compresor de refrigeración debe controlarse estrictamente. Una caída de presión superior a 0,02 MPa reduce la capacidad de enfriamiento real en un 6% y aumenta la relación de compresión. La regulación por conversión de frecuencia de los compresores de refrigeración mejora la eficiencia energética de una parte de la carga en una planta de alimentos congelados. Cuando la demanda de refrigeración se reduce al 50% de la capacidad nominal, las operaciones de VFD pueden reducir el consumo de energía hasta en un 34%. El control de vibraciones básicas de los compresores de refrigeración es fundamental para las unidades de dos etapas. Los desplazamientos de vibración superiores a 0,12 mm aceleran la creación de grietas en la soldadura de la tubería después de 12 meses de funcionamiento continuo. La elección de viscosidad del lubricante del compresor de refrigeración sigue los requisitos de baja temperatura. El lubricante ISO VG100 se utiliza comúnmente en compresores refrigerados a baja temperatura para mantener una película de aceite suficiente a bajas temperaturas de funcionamiento. La configuración de la válvula de seguridad del compresor de refrigeración tiene en cuenta dos niveles de presión. Los recipientes de alta y baja presión tienen válvulas de seguridad separadas que se establecen a 1.1 veces la presión de trabajo máxima permitida.

El ruido excesivo de los compresores de refrigeración sigue siendo un problema de cumplimiento medioambiental común en las plantas industriales, y el 47% de los proyectos de refrigeración no superan la evaluación ambiental inicial debido al ruido no gestionado del compresor. Los compresores de refrigeración de tornillo estándar industriales producen 76-82 dB(A) de ruido medido a una distancia de 1 m en condiciones de funcionamiento estacionario a plena carga sin tratamiento acústico. Los compresores de refrigeración de pistón producen diferentes características espectrales de ruido. Las unidades de pistón alternativo tienen un componente de ruido significativo de baja frecuencia y su energía acústica se atenúa más lentamente con la distancia que los compresores de tornillo. Las fuentes de ruido del compresor de refrigeración provienen principalmente de tres aspectos: pulsación del flujo de aire, vibración mecánica y ruido electromagnético del motor. Las pulsaciones de gas representan aproximadamente el 52% del ruido total del modelo de tornillo. El aislamiento acústico no reduce directamente el consumo de energía del sistema de refrigeración, pero el control de ruido afecta las aprobaciones de permisos en el sitio. El ruido de más de 70 dB (A) en los límites de la planta puede desencadenar una solicitud de corrección administrativa. El estado de mantenimiento del compresor de refrigeración afecta el nivel de ruido. El desgaste del rotor interno o del rodamiento puede aumentar el ruido de la unidad en 5 dB(A) o más, lo que sirve como un simple indicador de advertencia de defectos mecánicos. Las fluctuaciones de la presión de trabajo del compresor de refrigeración cambian el ruido turbulento del gas. Las fluctuaciones de la presión de emisión por encima de 0,18 MPa aumentan la turbulencia del flujo de aire y aumentan el nivel de ruido general de la unidad de 3 a 6 dB(A). El ajuste de la capacidad del compresor de refrigeración cambiará la frecuencia de ruido. Cuando el compresor de tornillo funciona por debajo del 30% de la carga, la velocidad del aire disminuye, el componente de ruido de alta frecuencia disminuye y el ruido de vibración de baja frecuencia se vuelve más pronunciado. La norma de pruebas para compresores refrigerados ISO 917 incluye disposiciones opcionales para la medición del ruido. Los fabricantes de compresores de refrigeración calificados realizan pruebas de ruido bajo cargas estandarizadas y condiciones ambientales. Debido a la compresión en dos etapas, los sistemas de compresores de refrigeración a baja temperatura a veces producen ruido más alto. Las unidades criogénicas de dos etapas de los compresores refrigerados de HiltiDor utilizan líneas de rotor optimizadas para reducir el ruido pulsante del gas. Los compresores de refrigeración comerciales suelen tener tamaños de bastidores más pequeños y emisiones de ruido más bajas. En funcionamiento a plena capacidad, los compresores comerciales medianos suelen ser de 68 a 74 dB(A) a una distancia de 1 m. El aislamiento acústico de los compresores de refrigeración es la solución de reducción de ruido más utilizada. Cuando está sellado correctamente, un panel compuesto de 50 mm de espesor puede reducir la propagación del ruido en aproximadamente 15 dB (A). El aislamiento de la base del compresor de refrigeración reduce la transmisión de ruido estructural. El aislante de resorte puede reducir la relación de transmisión de vibración a menos de 0,1 y evitar la propagación del ruido a través del piso de hormigón. El ruido de la tubería del compresor de refrigeración a menudo se subestima en el diseño. El ruido de radiación pulsada del gas que se propaga a lo largo de la tubería, el silenciador de la tubería puede reducir el ruido de radiación de la tubería en aproximadamente 10 dB (A). La sala de compresores de refrigeración reduce el ruido de reverberación. La instalación de paneles de absorción acústica en las paredes y el techo reduce el nivel de ruido de reverberación en las salas cerradas de 4 a 8 dB(A). Las mediciones de ruido de los compresores de refrigeración deben seguir métodos de prueba estandarizados. El micrófono de medición debe colocarse a una distancia de 1 m del suelo y a 1,2 m de altura, con corrección de ruido de fondo. Las piezas de repuesto de los compresores de refrigeración, como los acoplamientos desgastados, producen ruido de vibración. El envejecimiento de los componentes de caucho del acoplamiento puede aumentar el desplazamiento y, si no se reemplaza a tiempo, puede aumentar el ruido total de la unidad en 6 dB(A). El bloqueo del sistema de aceite del compresor de refrigeración puede aumentar el ruido turbulento del fluido. El bloqueo del filtro de aceite aumentará la diferencia de presión del aceite y aumentará el ruido del flujo interno del aceite, que se superponen al ruido mecánico. El aflojamiento del perno del compresor de refrigeración amplifica el ruido de vibración. Los desplazamientos de vibración superiores a 0,12 mm transmiten la vibración a la estructura del edificio y aumentan el ruido de baja frecuencia emitido por las paredes. Las pruebas de equilibrio del compresor de refrigeración minimizan el ruido de desequilibrio del rotor. El desequilibrio residual del rotor por debajo de 2,5 g mm/kg reduce la excitación de vibración periódica y reduce el ruido mecánico en la fuente. Los sistemas de monitoreo remoto de compresores de refrigeración registran los datos de vibración relacionados con el ruido. Los sensores de vibración IoT del compresor de refrigeración Xiteliduo capturan las señales de vibración asociadas con los cambios en el ruido. La inhalación y descarga del amortiguador pulsante del compresor de refrigeración reduce el ruido pulsante del gas. Un amortiguador pulsante instalado cerca de la boquilla del compresor elimina las fluctuaciones de presión del gas y reduce el ruido causado por el flujo de aire. El ruido del ventilador del motor del compresor de refrigeración produce un sonido de alta frecuencia. El ruido del ventilador de refrigeración del motor representa aproximadamente el 18% del ruido total.